北京时间12月15日消息，据国外媒体报道，通用汽车周一宣布在底特律郊区的沃伦技术中心启动占地15000平方英尺的“增材产业化中心”（Additive Industrialization Center，简称AIC），致力于通过3D打印技术，优化制造流程，推动这项技术在汽车产业的发展。

　　AIC目前已投放24台3D打印机，可支持多项不同的工艺，能够通过激光烧结、激光沉积、多喷射聚合和熔积成型等方式，同时使用聚合物和金属制造汽车零部件。这是通用过去几年投资的结果，该中心的目标之一是将这项技术“生产化”，为通用汽车未来研发和制造奠定新的基础。在未来，3D打印有望彻底改变汽车的生产流程，缩短开发时间、降低生产成本，并提高产品质量。

　　经过多年的发展，3D打印已经走出实验室，在汽车领域使用这项技术会具有巨大的优势。首先，它可以显著加快原型零件的创建速度。与手工制造部件或制造单独的工具来生产可能随车辆开发进程而变化的特定部件不同，使用3D打印也许只需一天就可以完成一个零部件并进行校验，而传统方法可能会需要数周甚至几个月的时间。更重要的是，如果零部件不能按预期工作，厂商也无需投入任何时间或金钱在昂贵的制造工具上，这将为开发收节省一大笔资金和精力。其次，3D打印还可以帮助工程师优化汽车零部件。Chevrolet Corvette C8.R赛车使用的铝油箱和进气组件就是一个完美的例证。使用3D打印技术出来的是一个统一的部件，取代了此前8个独立的部件，并免除14条焊缝。不仅如此，3D打印版部件还减重32%。在比赛中，每一克都至关重要。

　　通用汽车还使用3D打印生产了近100个手动工具，用于其位于德克萨斯州阿灵顿的组装工厂。该工厂生产全尺寸SUV，包括雪佛兰 Tahoe、GMC Yukon 和凯迪拉克Escalade。这些在车身修理厂使用的工具通常重10到40磅，但3d打印版本工具是由尼龙碳纤维复合材料制成的，只有3磅重。

　　3D打印在汽车行业还有更多的用途。通用汽车还将这种技术应用于某些生产机器人，这些机器人负责雪佛兰Bolt电动汽车车顶的安装工作。此外，通用汽车还利用这种技术生产用于新悍马电动汽车电池组的塑料Z型挡块，为加快原型车生产创造条件。

　　在生产应用方面，新款凯迪拉克CT4-V和CT5-V黑翼车型将采用多款3D打印组件，具体包括空调控制系统中的一对管道、一个接线支架和手动变速器切换旋钮标志。

　　除了生产原型组件外，AIC还将与大学、材料供应商和其他与3D打印有关的组织合作，以推动该技术的发展。通用汽车发言人表示，该公司希望3D打印成为主流，这是通用产品开发过程的关键部分。随着AIC的启用，通用汽车距离实现这一目标又近了一步。